上汽大众

客户名称：上汽大众

所属行业：汽车行业

国家：中国

产品应用场景：上下料&螺栓拧紧

新松协作机器人助力一汽大众自动化工位改造

案例简介：

一汽大众公司一直在寻找改善产线人工劳动力强度，以增加生产自动化来增加产能的解决方案，从而为生产过程带来附加值。在工业4.0的今天，自动化方案不只是追求机械化，更多是注重安全，灵活、在需要时随处移动的新自动化解决方案，同时还需实现较高的安全性和加快投资回报（ROI）。

原有问题：

问题一：产线上气门弹簧工位目前是两个工位，需要2名工人分别进行弹簧安装及弹簧拍照检测，枯燥的重复性工作及人力的浪费使气门弹簧部分工作效率底下，检测质量效率低。

问题二：缸盖三线分装排气侧螺栓拧紧工位由3人负责使用手持式拧紧枪拧紧缸盖排期侧螺栓，工人劳动强度大，人力资源消耗严重，现需将此工位改为自动化拧紧。

解决方案：

在评估了市面上各种机器人之后，大众最终决定导入新松SCR5七轴协作机器人。SCR5不但能够满足生产线的自动化需求，而且从综合使用成本角度，相比传统方案经济实惠。同时它编程简单、操作可靠、用户体验流畅，从而大大缩短了集成和调试周期，减少了项目的风险。

项目改装一：

将缸盖一线气门弹簧安装和气门弹簧照相检测工位合并重新布局，增设自动上料设备，分料机构，人机协作机器人以及其他辅助机构，实现气门弹簧自动上料，检测识别和安装。原本两个工位的工作量在引入协作机器人后节约了成倍的人力，同时工作节拍得到了提高，节约了生产及管理成本。

项目改装二：

排气面螺栓拧紧工位增设人机协作机器人以及其他辅助机构，通过协作机器人了实现4个排气面螺栓自动拧紧。由于新松SCR5协作机器人部署灵活，占地面积小，不仅保证了原有生产线都布局，同时提供了与工人协同工作的环境。整个项目工期耗时7天，改装后节省了人力成本且产能效率提高了一倍。